长螺旋钻孔灌注桩是利用专用长螺旋钻孔桩机对预定深度进行钻孔，通过钻头阀连续泵入超流态混凝土，直至桩顶，再插入钢筋笼形成的桩体。超流混凝土灌注桩应用广泛，不受地下水位限制，流动性强，骨料分散性好，灌注速度快，桩质优良，成本合理。
第一，施工工艺流程。
定位放线→启动桩机对准桩位→调平桩机、调直钻杆→关闭钻头阀启动锤进入设计桩基高度→启动混凝土输送泵注入，同时启动卷扬机将钻杆提升到施工设计桩基高度→放置钢筋笼→完成桩基→停止移动到下一个桩位置。
1.定位:
把桩移到指定的桩位，对中。地面起伏不平时，应调整支腿或平台底座，使桩机底座水平，钻杆垂直。普通桩位误差不得超过50mm，钻杆垂直度偏差不得超过1%。
2.钻孔:
关闭钻头阀门，启动卷扬机放下钻头，直到钻头接触地面，启动钻头锤头，旋转钻头沉入桩底设计高度。
4.灌注和提升:
进入桩持力层时，启动混凝土输送泵灌溉材料，输送管和钻头芯管充满混合材料后，启动卷扬机均匀提高钻头，边灌溉边提高，直到施工设计桩顶标高，提高速度应控制在2m/min-3m/min，先拔管后灌溉材料应控制流塑土中的钻孔速度，确保桩基质量。
5.停灌桩顶部标高、下钢筋笼和移动下一桩位置:
尽量控制桩顶的高度停止灰面这一环节，起吊时必须保证笼体不会发生大的变形。钢筋笼长时，可以通过特殊的专用送笼装置将钢筋笼送入预定的深度。 常见问题及解决办法。
一是堵管。
堵管是长螺旋钻孔、泵压混合料灌注成桩过程中经常遇到的主要问题之一。直接影响桩的施工效率，增加工人的劳动强度，造成材料浪费。尤其当故障排除不当时，搅拌桩的混合料会失水或变硬，增加再堵管的可能性，给施工带来许多困难。
堵管的原因如下
(1)混合比不合理。当混合料中的细骨料和粉煤灰用量较少时，混合料和易性较差，经常堵塞管道。因此，应注意混合料的配比，尤其是粉煤灰的配比应控制在70公斤/立方米至100公斤/立方米之间，坍落度应控制在200毫米至220毫米之间。
②混合物搅拌质量有缺陷。工程中，混合料通过刚性管、高强度柔性管和弯头最终通过混凝土泵到达钻杆芯管。混合物通过水和水泥砂浆润滑层与管壁分离，然后通过管道。坍落度过大的混合物容易产生泌水和分离。在泵压下，骨料与砂浆分离，摩擦力增加，导致堵塞。坍落度过小，混合物在输送管道中流动性差，容易造成堵塞。
③施工作业不当。钻进土中预定的高度后，开始抽吸混合物，管中的空气从排气阀中排出，钻杆内的管道和输送软管和硬管中的混合物都是连续的。钻孔时间晚的话，在泵的压力下钻头的水泥浆被挤出，管道容易堵塞。
④冬季施工措施不当。在冬季施工中，混合管件、弯头需进行防冻保护，而防冻措施不到位，往往造成混合管件、弯头冻塞。冬天施工时，有时采用加热水的方法提高混合物出口温度，但水的温度最好控制在60℃以上。配管，影响混合物的强度。
⑤设备缺陷。弯头曲率半径不合理也会导致管道堵塞。弯头和钻杆不能垂直连接，否则管道会堵塞。混合输送管应定期清洗，否则管道中会有混合硬块，导致管道堵塞。
二、窜孔：
这种情况经常发生在饱和软土层中。打完一根桩后，在施工相邻的桩时，发现刚施工的临桩的桩顶突然下落。当混合料被泵入孔中时，临桩的桩顶开始上升。这种现象叫做冲孔。发现冲孔的条件如下:
A.加固土层中有松散饱和软土层；
(b)钻杆钻孔过程中叶片剪切对土壤造成干扰；
c.剪切干扰土壤能量的积累足以使土壤发生触变。
由于窜孔对桩基质量的影响，施工中采取的预控措施:
②采用隔桩、隔排跳法；
②设计者根据工程实际情况，采用桩距较大的设计方案，避免打桩剪切干扰；
③减少窜孔区域打桩的排数，减少打桩扰动能量的积累；
④合理提高钻头速度。
三、桩头空心：
主要原因是施工过程中排气阀无法正常工作。钻机钻孔时，管道充满空气，泵送混合物时，排气阀排出空气。如果排气阀堵塞，管道中的空气无法正常排出，桩体会储存空气，形成空心。为了避免桩头空心，施工时应经常检查排气阀的工作状态，发现堵塞应及时清洗。
②桩端不饱满：这主要是由于施工过程中为方便阀门开启，先提钻后泵料所致。这会导致钻头上的土壤落入桩孔或地下水中浸入桩孔，影响桩端承载能力。为了防止这种情况发生，施工前后台工人应密切配合，确保提钻与泵料的一致性。
②桩孔偏斜:主要是由于地面不平整、导向设施偏差、钻架不正确或钻杆弯曲、钻杆刚度不足造成的。此外，钻孔过程中土壤硬度的突然变化或障碍物也会导致桩孔偏斜。施工前，应对安装好的钻机设备进行全面检查，以达到水平和稳定性。钻杆和接头应逐一检查，以确保钻杆是直的，并有足够的刚度。钻孔时，土层应由软变硬时减少压力，缓慢进入。
c钻孔困难：主要原因是地下障碍物如石块、混凝土块的堵塞，以及钻孔动力不足或速度太快，造成憋钻。应该选择硬质合金钻头，使用适当的钻孔速度。如果有障碍物，障碍物不深，必须清除后再钻，如果不容易挖出，必须改变桩的位置。
